Verschiedene Arten der Zylinderkopdichtungen
In der Geschichte werden drei verschiedene Zylinderkopfdichtungsarten als prägend angesehen. Die Ferrolastic-Weichstoff-ZKD, die Metall-Elastomer-ZKD und die Metalllagen-ZKD. Alle drei Zylinderkopfdichtungsarten haben seit Ende der 1980er Jahre den Fortschritt vorangetrieben und so zu immer komplexeren und besseren Zylinderkopfdichtungen geführt.
Ferrolastic-Weichstoff-Zylinderkopfdichtung
Als erste und primitivste Kopfdichtung, wird die aus asbestfreien Ferrolastic-Weichstoffen, also aus verschiedenen, natürlich vorkommenden, faserförmigen Silikat-Mineralen hergestellte ZKD angeführt, welche zum Ende der 1980er Jahre erstmal nach Umstellung auf diese Werkstoffe zum Einsatz kahm. Die als flächige Dichtung und gezacktes Blech mit beidseitig aufgebrachten Weichstoff dargestellte Zylinderkopfdichtung hatte jedoch den Nachteil, dass sie hohe Schraubkräfte erforderte und nur eine geringe Elastizität aufwies, womit letztendlich die Dichtspaltschwingungen und thermische Pressungsänderungen nicht vollkommen ausgeglichen werden konnten. Gezwungener Masen wurde dieser Dichtungstyp, wegen seinen hohen Verbrennungsdrücken und dem Drang zu leichterer Bauweise moderner Motoren und damit kleineren Dichtflächen, nicht weiter fabriziert, da dieser nicht länger mit der Entwicklung mithalten konnte und somit nach leistungsfähigeren Systemen verlangt wurde.
Metall-Elastomer-Zylinderkopdichtung
Als Folge dieser Intensiver Forschung nach besseren Möglichkeiten, kahm einige Zeit später die Metall-Elastomer-Dichtung zum Vorschein. Dieser Dichtungstyp überzeugte die Nutzer, indem er sich durch die Trennung der Dichtsysteme von Brennraum und Flüssigkeitskanälen auszeichnete. Während man als Abdichtung des Brennraums plastischen Sicken oder elastischen Systemen benutzte, konnte dieses neue System die Flüssigkeitskanälen mit Elastomerdichtlippen abdichten, welche sich optimal anpassten und hochelastisch waren, was sich als revolutionär für diese Zeit herausstellte. Als Handicap dieses System musste jedoch festgestellt werden, dass sich der Elastomerwerkstoff auf die in den Kanälen strömenden Medien anpassen musste. Letztendlich konnte aber positiv bewertet werden, dass die notwendigen Schraubkräfte für die Dichtwirkung um einiges niedriger ausfielen, als die, welche bei der Metall-Elastomer-Dichtung notwendig waren. Ein Vorteil, der ganz neue Möglichkeiten in der Herstellung von Zylinderkopfdichtungen offenbarte.
Als schließlich auch dieser Dichtungstyp nicht mehr ausreichte, um eine vernünftige Dichtung für die neusten und komplexesten Motortypen herzustellen, kahm eine ganz neue Technik zum Einsatz.
Metalllager-Stahldichtung
Die Metalllagen-ZKD. Seit 1992 stellt diese Kopfdichtungsart die neuste Entwicklung in diesem Bereich dar und lässt alles andere hinter sich zurück. Sie werden als Metalllagen-Stahldichtung gefertigt und in der Großserie verwendet. Die aus Federstahl bestehende Kopfdichtung wird durch unterschiedliches Ausbilden der Sicken auf die nötige Dichtwirkung abgestimmt und bietet somit der Nutzer ultimativen hochentwickelten Schutz vor einem Motorschaden, welcher durch defekte Zylinderkopfdichtungen verursacht werden. Jedoch wird dazu gesagt, dass das Risiko eines solchen Schaden nur minimiert wurde und nicht völlig ausgeschlossen, weshalb immer noch eine defekte Zylinderkopfdichtung verantwortlich ist für die meisten Motorschäden.
Entwicklung der Zylinderkopdichtungen
Somit bekam die Weiterentwicklung der Zylinderkopfdichtung eine lange historische Bedeutung und wird gewiss auch in der Zukunft nicht ruhen. Da die Technik immer ausgefeilter und kniffliger wird, werden die Forscher auch versuchen auf dem Themenbereich der Zylinderkopfdichtungsentwicklung weitere Schritte vorwärts zu machen und somit immer bessere und zuverlässigere Systeme entwickeln, um so dem Nutzer letztendlich irgendwann die Perfektion in Absolution vorstellen zu können.